铸造系统评估要求是汽车主机厂顾客对向它们提供汽车铸件的组织提出的质量管理附加要求，是铸造产品的附加要求。它适用于评审一个铸造组织满足本标准及顾客、法律和法规和组织本身要求的能力，也适用于铸造组织对供应商的评审。

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  CQI：Continuesthe Quality Improvement 持续质量改进，由美国汽车工业行动集团AIAG的工作小组开发。主要未解决因热处理、电镀、涂装、焊接、锡焊、模塑和铸造作为一个特殊的工艺过程，由于其材料特性的差异性、工艺参数的复杂性和过程控制的不确定性，长期以来一直视为汽车零部件制造业的薄弱环节，并将很大程度上直接引发整车产品质量的下降和召回风险的上升。

  《CQI-9热处理系统评估》、《CQI-11电镀系统评估》、《CQI-12涂装系统评估》、《CQI-15焊接系统评估》、《CQI-17锡焊系统评估》、《CQI-23模塑系统评估》、《CQI-27铸造系统评估》、《CQI-29钎焊系统评估》等

  • 1. 要求铸造供应商在开发铸造新工艺、开发新的产品或对其业务进行任何重大变更时，随时完成新的自我评估，以确保其全部符合CQI-27的要求。供应商应与顾客联系，以澄清评估频次。

  • 2. 一些客户可能要求供应商的单件价格和工装成本必须全部符合CQI-27，如有这样的情况，铸件供应商应与顾客讨论，以便澄清。

  • 3. 潜在供应商不需要完全遵守CQI-27才能报价，但是一定要有相当高的符合性才能通过顾客产品工程部的技术审查。如果授予合同，则必须在协议之前完全遵守CQI-27。APQP跟踪供应商的进展情况。

  • 4. CQI-27表格中有多个项目是强制性的。“除非顾客产品工程”同意某些要求偏差处理。虽然目的是顾客决定是不是允许偏差，但是，不是自由裁量的。允许偏差前应适当的技术资源得到评估。产品工程部门应记录与供应商的沟通。

  • 1.必须是有经验的质量管理体系（QMS）内部评估员 （例如：IATF16949，ISO9001）

  A：铸造工作经验5年以上，或 B：相应专业的正规教育和累加对应工作年限满５年以上。

  • 3.评估员应了解并熟悉汽车质量核心工具的知识和应用，包括统计过程控制SPC、测量系统分析MSA、生产件批准PPAP、潜在失效模式及后果分析FMEA，和先期质量策划APQP。

  • 供应商应保持记录作为其符合CSA的证据，同时针对任何不满意项应具有适合的行动计划。这些证据应准备妥当,以供任何要求供应商符合本文件要求的顾客进行评审 。

  按照GB/T5611-2017的描述，铸造是熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。

  通俗的解释是：铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。

  铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在某些特定的程度上减少了制作时间．

  供应商应保持记录作为其符合CSA的证据，同时针对任何不满意项应具有适合的行动计划。这些证据应准备妥当,以供任何要求供应商符合本文件要求的顾客进行评审 。

  砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。

  3、对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。

  熔模铸造：通常是指在易熔材料制造成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。常称为“失蜡铸造”。

  应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。

  压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。

  应用：压铸件最先应用在汽车工业和仪表工业，后来逐步扩大到各个行业，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等多个行业。

  低压铸造：是指使液体金属在较低压力(0.02～0.06MPa)作用下充填铸型，并在压力下结晶以形成铸件的方法。

  1、浇注时的压力和速度能调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的铸件；

  2、采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率；

  3、铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利；

  离心铸造：是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填充铸型而凝固成形的一种铸造方法。

  2、生产中空铸件时可不用型芯，故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力；

  离心铸造最早用来生产铸管，国内外在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工艺，来生产钢、铁及非铁碳合金铸件。其中尤以离心铸铁管、内燃机缸套和轴套等铸件的生产最为普遍。

  金属型铸造：指液态金属在重力作用下充填金属铸型并在型中冷却凝固而获得铸件的一种成型方法。

  1、金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右。

  1、金属型本身无透气性，一定要采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体；

  3、金属型制造周期较长，成本比较高。因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。

  金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件、铸锭等。

  真空铸造：通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体，来提升压铸件力学性能和表面上的质量的先进压铸工艺。

  1、消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的机械性能和表面上的质量，改善镀覆性能；

  2、减少型腔的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，有可能用小机器压铸较大的铸件；

  挤压铸造：是使液态或半固态金属在高压下凝固、流动成形，直接获得制件或毛坯的方法。它具有液态金属利用率高、工序简化和质量稳定等优点，是一种节能型的、具有潜在应用前景的金属成形技术。

  直接挤压铸造：喷涂料、浇合金、合模、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位；

  间接挤压铸造：喷涂料、合模、给料、充型、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位。

  消失模铸造（又称实型铸造）：是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。

  技术特点：1、铸件精度高，无砂芯，减少了加工时间；2、无分型面，设计灵活，自由度高；3、清洁生产，无污染；4、降低投资和生产成本。

  应用：适合成产结构较为复杂的各种大小较精密铸件，合金种类不限，生产批量不限。如灰铸铁发动机箱体、高锰钢弯管等。

  连续铸造：是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的铸件，连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特定的长度的铸件。

  3、简化了工序，免除造型及其它工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少；

  用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、铝合金、镁合金等断面形状不变的长铸件，如铸锭、板坯、棒坯、管子等。

  铸件缺陷种类非常之多，产生缺陷的原因也十分复杂。它不仅与铸型工艺有关，而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素相关。因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要从详细情况出发，根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素，做综合分析，然后采取对应的技术措施，防止和消除缺陷。

  铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。

  铸件上部残缺，直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平，边部略呈圆形。

  浇道狭小，浇注速度又过快，当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。

  冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没做出敲断面（ 凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。

  铸件在落砂清理和搬运时，注意避开各种各样的形式的过度冲撞、振击，避免不合理的丢放；

  粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。

  模样光洁度要高，并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱；

  披缝常出现在铸件分型面处，是垂直于铸件表面，且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。胀砂是铸件内、外表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属突起物。

  铸件在分型面处有大面积的披缝，使铸型外观尺寸发生明显的变化。抬箱过大，造成跑火——铁水自分型面外溢，严重时造成浇不足缺陷。

  产生原因：砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早；浇注过快，冲击力过大；模板翅曲。

  防止方法：增加压铁重量，特铁水凝固后再去除压铁；降低浇包位置，降低浇注速度；

  铸件表面上出现的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位，则往往出现砂眼或残缺。

  模样上有深而小的凹槽，同于结构特征或拔模斜度小，起模时将砂型带坏或震裂；

  铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开，发生相对位移，使铸件外形与图纸不相符合。

  定期对套箱整形。脱箱后的铸型在搬运时要小心。在面浇注的砂型，应该做一排砂型围一排。

  铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。

  铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。

  气孔的孔壁光滑明亮，形状有圆形、梨形和针状，孔的尺寸有大有小，产生在铸件表面或内部。铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。

  砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多，使浇注时产生大量气体且不易排出。

  分散、细小的缩孔，带有树枝关结晶的称缩松，比缩松更细小的称疏松。常出现在热世部位。

  1.1.1 铸造厂质量管理体系依据IATF16949建立并运行，并获得第三方认证机构认证。

  1.1.2☆ 顾客要求的全尺寸、材料、性能检验必须得到落实（项目、频次、样本量…）；顾客没有要求的，按照行业惯例执行。

  1.2 铸造厂应确保所有员工清楚他们监控产品和过程质量的职责和权限，员工胜任被委派的工作，以上要求包括外部临时工。

  1.2.1 员工在其各自工作范围内的职责、权限（例如，过程放行、首件检验、员工自检、过程停线）得到描述并且得到执行；

  1.2.2 员工清楚操作错误可能会引起的后果（产品有什么任务/功能，如果由于错误装配等导致产品功能不能被保证的话，又会发生啥）；

  1.2.3 员工定期收到当前质量达到的标准信息，即有内部的又有顾客的（投诉）；

  1.2.4 员工必须可获得带有适当工作简介的任务描述书，并据此开展资质认可；

  1.2.5 针对每个任务和活动谁有资格来做，对此必须予以记录，记录应包括所开展的培训、指导、简报/资格证明等；每项工作的资质的适当证明一定要具有（例如，叉车驾驶执照、视力测试）；从事测量和试验的员工必须接受正确使用测量设备的培训；

  1.2.6 对带有特殊特性的零件的处置，员工应得到指导。一旦产品/过程发生变更，要开展相应的培训/指导，并做好记录。

  1.3.1 为确保能获得专业技能，铸造生产现场，必须配备专职专家。该专家需具备以下条件之一：或具有铸造学位或相等科学学位证书的铸造工程师；经国际认证机构认可的铸造检查员；或由顾客及组织共同认可的人员。该专家必须是正式雇员，且职位必须在组织架构中得到反映，岗位工作职责描述中必须明确该岗位所需具备的资质，其资格必须包括至少5年的铸造工作经验，或其所受专业教育以及铸造工作经验的年限之和不少于5年。

  1.4 铸造厂应确保所有与铸造相关的标准为最新版本，并所有应用者均可获得。

  1.4.1 为了确认和保证顾客的所有要求能被理解并且得到满足，铸造厂必须备有所有与铸造相关的，以及顾客所引用的标准和规范，并确保这些标准及规范为最新的。这些标准和规范包括但不限于由Chery、AIAG、ISO等发布的相关文件材料；

  1.4.2 铸造厂必须有文件化的规定确保所有来自顾客或行业的技术标准/规范能得到及时的评审、分布和实施，并能根据顾客所要求的计划进行更改。评审应尽快执行，且不允许超出两个工作周。

  1.4.3 铸造厂必须将评审、实施的过程形成文件化规定。应明确顾客和行业文件是如何获得、怎样在组织内部维护、有关信息如何在两周内被传递到相关现场等，以及确定由谁来负责履行这些任务。

  1.5.3 顾客PPAP后的零件，不允许有任何一个产品/过程变更，除非得到顾客的批准。

  1.6 铸造厂在产品和过程开发阶段必须应用风险分析工具（FMEA），以确定保证产品和过程符合功能、可靠性等方面的顾客要求。

  1.6.1 铸造厂必须对产品和过程开发过程中，如何应用FMEA进行风险分析形成文件化的规定；FMEA必须由一个多功能小组来开发。

  1.6.2☆ 所有由铸造厂和顾客定义的特殊特性都必须在FMEA中得到落实。

  1.6.4☆ FMEA必须按每个零件或产品组编制，或针对特定过程，为每个特定过程编制；

  1.6.5☆ FMEA应覆盖从原材料到货至成品发货所有过程，包含返工/返修过程，以及铸造厂定义的所有过程参数等；

  1.7.1 铸造厂必须为控制计划的使用形成文件化的规定，以确保控制计划被正确使用，并及时来更新，保证与现有过程一致；

  1.7.2 控制计划必须按每个零件或产品组编制，或针对特殊过程，为每个特殊过程编制；

  1.7.4☆ 控制过程必须覆盖从原材料到货至成品发货所有过程，包含返工过程，识别所有设备和由相关过程表所定义的，以及由铸造厂和顾客认可的过程参数；

  1.7.5☆ 控制计划必须与所有相关联的文件材料，如FMEA、作业指导书等保持一致；

  1.7.7☆ 用以评估过程和产品特性的样本量和抽样频次，一定要满足过程表中的最低要求，当顾客有特别的条件时，一定要满足顾客的要求。

  1.8.1☆ 铸造厂必须对所有过程，包含返工/返修过程都建立文件化的规范，在规范中识别包含相关操作参数在内的所有过程步骤，例如：被相关过程表所规定了的过程参数，除过程参数以外，还必须定义其公差以维护过程控制；

  1.8.2 这些规范能够使用作业指导书、作业卡、参数表或其它类似的文件。

  1.9.1☆ 特殊的产品特性和影响特殊特性的过程参数要在控制计划中标出，并对其进行有系统地监控；

  对不符合项及其纠正措施的记录应予以保留；影响到产品特性的偏差，必须得到顾客的批准；

  1.9.2☆ 应制定重要特性的质量记录的（存档期限、存档方式），并且与顾客达成一致。

  2.1.1 为了监控采购的产品和服务的质量，要定期开展检验，并对结果做好记录以及评价；

  2.1.4 检查采购的产品所需的检验和测量设备必须充足；设备必须有序存放，相关工位必须适当布置（例如：温湿度、照明、清洁，以及避免受损和异物污染的防护）。

  2.2.1 来料及其承载器具一定要按照批准的状态入库，同时避免物料受损或者混料；对于能被温度、湿度、震动等损坏并且影响到成品质量的物料，其搬运和存储条件必须加以规范并提供证据；对关键的来料必须确定搬运条件；存储条件符合产品要求，库存控制中的物料库存量与实际数量一致；

  2.2.2 确保可疑的和隔离的产品的可靠存放，防止没有经过授权擅自接触这类产品；

  2.2.3 材料和货物进一步加工时，应采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性。

  2.3.1☆ 没有批准的零部件，缺陷件和/或带有缺陷特征的零部件（报废件和返工件）必须被隔离并且加以记录，或必要时将它们可靠地从正常生产流程中剔除；并在这些件的容器上或直接在件上进行标识；

  2.3.2☆ 必须明确标识冻结库存的存储区和受限制区域；必须防止受限件被意外使用；

  2.4铸造厂一定要采取适当措施，防止在材料/零部件流转过程中发生混批/混料的情况。

  2.4.2 一定要采取适当的措施和检验，确保已错误使用的被尽早发现并剔除，相关的情形和措施必须在FMEA中加以考虑和分析；

  2.4.3 过程状态和/或检验状态必须清晰明了。针对零头件、隔离件、已返工零件、重新投入到正常的使用中的产品审核件、被检验的项目等的再使用，一定要进行明确规定（包括可追溯性管控）；

  2.4.4 针对外包过程的零件重新使用（例如：挑拣服务），一定要制定规范。

  2.5.1 质量管理体系必须包括一个对返工的文件化程序，并得到顾客指定人员的批准。这一程序必须对哪些产品特性是被允许返工，哪些产品特性又是不被允许的具体描述；

  2.5.2 任何返工活动一定要具有一份新的、由专业方面技术人员签发的过程控制表，以指明必须的过程的更改。记录必须明确表明物料在何时，以何种方式被返工。返工产品的放行，必须由质量经理或得到授权的专人批准。

  3.1.1 必须证明通过现有的生产设施，能够准确的通过顾客要求来落实制作的完整过程，并且作为结果的产品能满足顾客的技术规范要求；

  3.1.2 设施、工装模具、夹具和搬运设施的布局和状况满足在实际生产条件下的要求，能够使相应的产品和过程特性符合相关规定的公差；对于选定的产品/过程特性，必须确定它们的过程能力，并且验证它们的性能，过程能力一定要满足顾客要求，长期过程能力至少要求CPK≥1.33，对于不能证明能力的重要特性，要求开展100%的全检；

  3.1.3 为所有装置、设备和工装模具确定并实施维护保养活动（保养、检测、维修）。已实施的维护保养活动（计划的和非计划的）得到记录和分析，以便改进（维护保养）措施；

  3.1.4 分析和优化停线时间、机器负荷以及模具寿命的过程得到一定效果地执行；关键过程和瓶颈设备得到识别，并按照基于风险的维护保养方案落实和记录适当的（预防性或预见性）维护保养活动；

  3.1.5 实施必要的维护保养措施所需的资源必须到位，确保更换件的可用性；

  3.3.1 工位条件及其周围环境适合于生产操作和产品的要求，从而能够预防或避免污染、损伤、混料和误操作等；这些要求同样适用于临时的和永久的返工、挑选和检验工位；工位布置要适合开展工作的人机工程学要求。

  3.3.2 铸造厂应形成文件化的安全管理规范，并监控执行；规范中应明确安全预防的方法和应急措施的检查内容。

  4.1必须对铸造过程制定完整的目标要求；定期收集质量及过程数据并分析和评价。

  4.1.1 铸造过程具体的目标（例如：产量、质量指标/失效率、审核结果、单件生产时间、缺陷成本及过程有效数据/CPK）得到规定、监控和沟通；

  4.1.4 质量指标（例如：缺陷率、审核结果）必须完整地提供质量和过程数据，从而证明满足了要求，并且达到了目标；

  4.1.5 这一些数据必须确保可评估性；对特殊的事件必须加以记录（日志）；所记录的数据要与产品和过程相关，数据是可用的、易读的、可查的并且可按规定存档；要考虑可追溯性的要求；

  4.1.8 必须在适当的风险分析（例如：FMEA)中记录导致过程或产品发生改变的事件以及所采取的相关措施；

  4.2 一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验纠正措施的有效性？

  4.2.1 如果发生对产品/过程要求的偏差，必须立即采取围堵措施以便遵从要求，直至失效的原因得到消除并且已提供纠正措施的有效性证据。相关员工要知晓这些措施；

  4.2.2 使用了适当的办法来进行最终的原因分析；制定纠正措施，对其实施进行监控，并且对其有效性加以验证；需要时更新控制计划和风险分析（例如：FMEA)；

  4.3铸造厂必须依据本标准“铸造系统评估标准”开展内部审核，对不符合进行整改和改进。

  4.3.2 内部审核的实施要着眼于识别具体的风险和薄弱点以及实施纠正措施；

  4.3.3 发现偏差时要进行根本缘由分析，要制定纠正措施，对其实施进行监控，并且对其有效性加以验证；对于会影响所交付的产品的不符合情形，必须与顾客沟通。

  4.3.4 推荐应用分层审核对铸造现场来管理，最低层次的审核时间间隔不超过24h。

  4.3.5 铸造厂必须依据本标准开展例行的内部审核，审核频次至少每年一次。

  4.3.6 铸造厂必须在铸造系统全过程落实持续改进；持续改进必须能对质量、效率、安全得到改进；必须明确各项改进措施的优先顺序、进度计划（预估完工日期）；并提供证据证明实施项目的有效性。

  铸造系统评估，加上国际认可的质量管理体系和适用的客户特定要求，定义了铸造工艺的基础要求，铸造系统评估旨在为汽车铸造供应商提供一个相同的审计方法。

  除非客户另有规定，否则应每年进行持续评估，以重新检查是不是继续遵守铸造系统评估。每次评估应包括使用铸造系统评估对组织系统做评估。评估应使用过程方法依据IATF 16949的要求做审计/评估。

  当铸造工厂安装新工艺，开发新商品或对其业务进行任何其他重大变更时，客户可要求铸造供应商完成新的自我评估，以确保他们全部符合CQI -27。铸造供应商应与客户联系，以澄清评估频率。

  •针对需要有必要进行围堵措施的问题（参考IATF16949的严重不符合项目）进行立即的整改

  潮模造型经过手工紧实→震击+压实紧实→高压+微震紧实→气冲紧实→静压紧实几个发展阶段。静压造型技术实质是“气冲预紧实+压实”。有以下优点：铸型轮廓清晰，表面硬度高且均匀，起模斜度小，型板利用率高，工艺装备磨损小，铸型表面光洁度高，铸型型废率低。因此，是目前最新、最先进的造型工艺，并已成为当今的主流紧实工艺。

  当前，国外比较有名的制造静压造型设备的厂家有德国的 KW公司、HWS公司和意大利萨威力公司。国内汽车铸造厂家大都选用HWS公司或KW公司制造的设备，如一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西三联、广西玉柴、无锡柴油机厂等。

  消失模铸造也称气化模铸造、实型铸造、无型腔铸造，被铸造界誉之为“21世纪的铸造新技术”、“铸造的绿色工程”。该工艺的方法是采用无粘结剂干砂加抽真空技术。我国有一百多家企业用该工艺生产箱体类、管件阀体类、耐热耐磨合金钢类等三大类铸件，总产量超过10万t。今后，该工艺将大量采用快速制造技术和模拟仿真技术，以缩短生产准备周期，实现铸件的快捷生产。

  熔模精密铸造工艺有水玻璃制壳工艺、复合制壳工艺、硅溶胶制壳工艺。汽车产品材料有碳素钢、合金钢、有色合金与球墨铸铁。国外有高合金钢、超合金材料。熔炼设备国内采用普通、快速中频炉；国外采用真空炉、翻转炉、高频炉技术。熔模精密铸造技术成型工艺将来的发展的新趋势是产品离商品慢慢的接近，传统的精铸件只作为毛坯，已经不适应市场的快速应变；产品的复杂程度和质量档次慢慢的升高；研发手段越来越强，专业化协作开始显现，CAD、CAM、CAE的应用成为产品研究开发主要技术。

  目前，国内外汽车铸造制芯有三种制芯工艺，在现代汽车铸造中常并行采用的主要工艺 有热芯盒制芯、壳芯制芯、冷芯盒制芯等，传统的合脂或油砂制芯已被淘汰。制芯工艺技术有以冷芯盒技术为主的发展的新趋势。一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西国际铸造公司等均采用冷芯盒制芯技术。

  目前，国内外铸铁熔炼技术有两种主要方式：一是采用大型热风除尘冲天炉与工频保温炉双联熔炼工艺；二是采用中频感应电炉熔炼工艺技术。美国因达公司和彼乐公司生产的中频炉技术开始慢慢的受到重视，该技术日益成熟，其清洁、环保、节能、高效、安全的优势突出，是今后发展的方向。一汽铸造公司、东风汽公司采用因达公司和彼乐公司生产的中频炉和保温炉技术。已经开发与应用的球化剂、孕育剂、蠕化剂和其他各种添加剂产品，形成商品化、标准化、规格化、系列化。

  铝合金是汽车上应用最快和最广的轻金属，因为铝合金本身的性能已达到质量轻、强度高、耐腐蚀的要求。最初，铝合金仅用于一些不受冲击的部件。后来，通过强化合金元素，铝合金的强度大幅度的提升，由于质轻、散热性好等特性，能够完全满足发动机活塞、气缸体、气缸盖在恶劣环境下工作的要求。铝合金气缸体、气缸盖压铸成形核心技术能提高净化、精练、细化、变质等材质质量控制，使得铝铸件质量达到一致性和稳定性。

  随着我国汽车业的发展，特别是家用轿车的快速增加和汽车部件出口的增大，汽车铝铸件将有很大的增长。铝气缸盖成形工艺主要有两种，一是以欧美为代表的重力铸造成型工艺，上海皮尔博格、南京泰克西等公司，选用意大利法塔公司重力铸造机生产铝气缸盖。二是以日韩为代表的低压铸造成型工艺，东风日产发动机分公司铝压铸车间、广东肇庆铸造公司、天津丰田铸造公司，选用日本新东等公司低压铸造机生产铝气缸盖。

  半固态技术发源于美国，因此在美国这一技术已基本成熟，处于全球领头羊，被称之为21世纪最有前途的材料成形加工工艺。Alumax公司率先将该技术转化为生产力，生产的铝合金汽车制动总泵体毛坯尺寸接近零件尺寸，加工量占铸件质量的13%，同样的金属型铸件的加工余量则占铸件质量的40%。20世纪80年代以来，欧洲等国在半固态应用方面作了大量研究和应用工作。

  灰铸铁件在汽车上大量应用，由于该材料具备低的成本和良好的铸造性能优势。随着汽车技术轻量化要求，灰铸铁的增长和发展将受到一定的影响，因此加强薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的开发与应用将是发展趋势。

  蠕墨铸铁具有球墨铸铁的强度，与灰铸铁相比又有类似的防振、导热能力及铸造性能，有好的塑性和耐热疲劳性能，能解决大马力气缸盖的热疲劳裂纹问题。蠕墨铸铁大范围的应用的巨大潜在市场是在汽车业，其基本的产品则是发动机气缸体和大功率柴油机气缸盖铸件。随着汽车轻量化和比功率（kW/排量）的提高，气缸体和气缸盖的工作时候的温度慢慢的升高，许多部位的工作时候的温度超过200 ℃，在此温度下，铝合金的强度大幅度下降，而蠕铁则具有很大的优势。

  球墨铸铁由于其高强度、高韧性和低价格，所以在汽车市场上仍有很大发展。汽车铸造业球铁主要有4类产品技术工艺的发展的新趋势。一是铸态珠光体、高强度的载货车和轿车曲轴，铸态铁素体、高伸长率的汽车排气管和桥壳底盘类铸件；二是保安类铸件，铸态生产轿车转向节；三是耐热球铁件，高硅钼、中硅钼、高镍球铁，该材质生产的排气管件；四是奥贝球铁，大多数都用在生产曲轴等产品。除上述外，汽车铸造厂已经生产出铸态球铁冷激凸轮轴。

  随着汽车铸造技术的加快速度进行发展，为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险，采用快速原型技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术的应用越来越广。快速原型技术应用开发新产品试制用的模样及熔模铸造的蜡模外，还可以制做酚醛树脂壳型、壳芯，可以直接用来装配成砂型。模拟造型过程正在成为国际汽车铸造关注的前沿领域之一。应用Magma、华铸软件对新产品的铸件充型、凝固的温度场和流动场模拟分析处理，预测和分析铸件的缺陷。

  无损检测技术的应用越来越广，对重要件时常采用荧光磁粉检测表面裂纹；采用超声波或音频检测球铁的球化率；涡流检测铸件的基体组织（珠光体含量）。为满足重要件检测的要求，有的将上述三项检验测试仪器组合成一条自动检验测试线. 绿色铸造技术发展趋势

  “绿色铸造”是使铸造产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理整个产品生命周期中，对环境的负面影响最小，资源效率最高。铸造行业历来被认为是高能耗、高污染的行业，要不断开发新的节能、清洁、低排放、低污染的铸造材料以投入生产使用。

  在汽车制造厂商的主要召回问题过程中，热处理、注塑、电镀、焊接、涂装、模塑和铸造等，是造成安全召回的主要因素。

  我们的培训采用分小组讨论的形式，老师对CQI的框架及结构、铸造系统的过程原理与工艺、常见不良与解决办法、评估要求等方面做了深入浅出的解读与分析，授课以各行业图文视频案例分析为主，穿插互动研讨、问题答疑、理论总结，保证了现场的授课质量，使每个学员都能参与到课堂中的练习演练中，更好的掌握所学技能。

  培训老师是现场工作经验比较丰富的技术专家，对热处理、涂装、焊接、锡焊、模塑和铸造等特殊工艺拥有深厚的实际经验，同时对特殊工艺的质量和流程管理很熟悉，成功培训并辅导过众多的知名制造业客户建立特殊工艺过程的管控系统，包括建立流程、程序文件、检查清单并掌握有效实施特殊工艺过程审核的技巧和方法，满足整车客户对CQI系列的特别的条件。