熔模常见缺点及其防止办法 缺点称号 发生原因 防止办法 1.蜡膏拌和不充沛或温度不均匀 1.充沛拌和蜡膏，延伸保温回性时 间 表 2.模料压注温度低 2.严格操控模料压注温度 面 3.分型剂不均匀或过多 3.分型剂涂改应薄而均匀 粗 4.压注压力缺乏或中止 4.进步压注压力 糙 5.压型温度过低 5.恰当进步压型温度 1.压型温度或模料温度过低 1.进步压型或模料温度 2.压注压力太小，压注速度太慢 2.进步打针压力或速度 缺 3.模料注进口方位不妥或注进口 3.改善注进口方位，或增大注蜡孔 的截面积太小 截面积 肉 4.模料注入量不行 4.添加模料注入量 5.压型排气不良 5.增设排气通道 1.压型温度和模料温度低 1.进步压型和模料温度 冷 2.分型剂太多或不均匀 2.分型剂涂改应薄而均匀 隔 3.注蜡口小或方位不妥 3.增大注蜡口或改动模料注入方位 1.分型剂的用量过多，或涂改不均 1.分型剂用量应恰当，涂改应薄而 均匀 2.分型剂挑选不妥或蜕变 流 2.合理挑选分型剂，并保证分型剂 3.打针压力小，打针速度太慢 质量 纹 4.压型温度低 3.进步打针压力和打针速度 4.进步压型温度 1.注蜡时模料或压型温度过高 1.下降模料或压型温度 缩 2.模料的缩短率大 2.换用缩短率小的模料 陷 3.打针压力小或保压时刻缺乏，模 3.进步打针压力和延伸保压时刻， 料得不到充沛补偿 到达充沛补缩 4.注蜡口小或方位不妥 4.增大注蜡口或改动方位，以利补 缩 5.起模早，冷却不充沛 5.推迟起模，熔模要及时充沛冷却 6.熔模结构规划不合理，壁厚差悬 殊 6.改善熔模结构规划，壁厚应尽量 均匀 7.熔模部分太厚 7.在厚大部分预置冷蜡块(又称蜡 芯) 1.起模时刻长，熔模缩短受阻 1.操控熔模在压型中的冷却时刻 2.模料缩短率大或太脆 2.改用缩短率小、耐性好的模料 裂 3.压型规划不正确，或起模操作不 3.改善压型规划，增大圆角或起模 当 斜度，起模时用力要均匀 纹 4.压型温度过低，使熔模冷却太快 4.进步压型的作业时分的温度 5.压注时模料温度偏高 5.下降压注时模料温度 1.模猜中搅入了气体 1.制造模料时应防止裹入过多的气 体 2.起模太早，被紧缩的气泡胀大 鼓 2.恰当延伸保压时刻 3.熔模没有及时冷却，或冷却不充 包 分 3.从压型中取出的熔模应及时冷 却，并操控冷却时刻 4.制模室温度过高 4.严操控模室作业时分的温度 1.起模过早 1.延伸保压时刻，或选用校对模 2.压型规划不良，或起模操作不妥 2.改善压型规划，增设起模设备， 留意起模操作 变 3.熔模寄存状况不良，引起变形 3.熔模寄存状况合理，或选用寄存 形 4.熔模寄存温度过高 胎具 5.熔模寄存时刻过长 4.操控熔模寄存温度 6.模料缩短率偏大 5.合理按排出产，缩短熔模寄存时 间 6.改用缩短率小的模料 1.模料缩短率较大 1.选用缩短率小的模料 芯 2.制模时型芯温度和模料温度均 2.限制熔模前将型芯加热至 偏低 30-35℃，或进步模料的压注温度 蜡 3.型面结构有大面积润滑外表 3.起模后当即用手按压有大面积光 分 滑型芯外表的熔模相应部位 4.型芯外表有油污 离 4.型芯外表不答应有分型剂等油污 5.熔模寄存过程中室温下降 5.严格操操控模室温度 1.陶瓷型芯室温强化不良，室温强 1.改善型芯强化工艺，对壁厚差大 度低，脆性大 形状杂乱的型芯可采纳部分强化 2.模料流动性差，打针压力高 2.挑选流动性好的模料，恰当下降 打针压力 断 3.注蜡口方位规划不妥，模料直接 冲击型芯单薄处 3.合理设置注蜡口，防止蜡流直接 芯 冲击型芯的单薄区域 4.型芯已变形，不能与压型符合， 合型时开裂 4.限制型芯答应变形量，改善制模 时型芯定位办法，或运用芯撑 5.翻开压型及起模时操作不妥，用 力过大 5.开型起模当心，用力均匀 缺点称号 发生原因 防备办法 1.蜡膏拌和不充沛或温度不均匀 1.充沛拌和蜡膏，延伸保温回性时 间 表 2.模料压注温度低 2.严格操控模料压注温度 面 3.分型剂不均匀或过多 3.分型剂涂改应薄而均匀 粗 4.压注压力缺乏或中止 4.进步压注压力 糙 5.压型温度过低 5.恰当进步压型温度 1.压型温度或模料温度过低 1.进步压型或模料温度 2.压注压力太小，压注速度太慢 2.进步打针压力或速度 缺 3.模料注进口方位不妥或注进口 3.改善注进口方位，或增大注蜡孔 的截面积太小 截面积 肉 4.模料注入量不行 4.添加模料注入量 5.压型排气不良 5.增设排气通道 1.压型温度和模料温度低 1.进步压型和模料温度 冷 2.分型剂太多或不均匀 2.分型剂涂改应薄而均匀 隔 3.注蜡口小或方位不妥 3.增大注蜡口或改动模料注入方位 1.分型剂的用量过多，或涂改不均 1.分型剂用量应恰当，涂改应薄而 均匀 2.分型剂挑选不妥或蜕变 流 2.合理挑选分型剂，并保证分型剂 3.打针压力小，打针速度太慢 质量 纹 4.压型温度低 3.进步打针压力和打针速度 4.进步压型温度 1.注蜡时模料或压型温度过高 1.下降模料或压型温度 2.模料的缩短率大 2.换用缩短率小的模料 3.打针压力小或保压时刻缺乏，模 3.进步打针压力和延伸保压时刻， 料得不到充沛补偿 到达充沛补缩 缩 4.注蜡口小或方位不妥 4.增大注蜡口或改动方位，以利补 缩 陷 5.起模早，冷却不充沛 5.推迟起模，熔模要及时充沛冷却 6.熔模结构规划不合理，壁厚差悬 殊 6.改善熔模结构规划，壁厚应尽量 均匀 7.熔模部分太厚 7.在厚大部分预置冷蜡块(又称蜡 芯) 1.起模时刻长，熔模缩短受阻 1.操控熔模在压型中的冷却时刻 2.模料缩短率大或太脆 2.改用缩短率小、耐性好的模料 裂 3.压型规划不正确，或起模操作不 3.改善压型规划，增大圆角或起模 当 斜度，起模时用力要均匀 纹 4.压型温度过低，使熔模冷却太快 4.进步压型的作业时分的温度 5.压注时模料温度偏高 5.下降压注时模料温度 1.模猜中搅入了气体 1.制造模料时应防止裹入过多的气 体 2.起模太早，被紧缩的气泡胀大 鼓 2.恰当延伸保压时刻 3.熔模没有及时冷却，或冷却不充 包 分 3.从压型中取出的熔模应及时冷 却，并操控冷却时刻 4.制模室温度过高 4.严操控模室作业时分的温度 1.起模过早 1.延伸保压时刻，或选用校对模 2.压型规划不良，或起模操作不妥 2.改善压型规划，增设起模设备， 留意起模操作 3.熔模寄存状况不良，引起变形 3.熔模寄存状况合理，或选用寄存 变 4.熔模寄存温度过高 胎具 形 5.熔模寄存时刻过长 4.操控熔模寄存温度 6.模料缩短率偏大 5.合理按排出产，缩短熔模寄存时 间 6.改用缩短率小的模料 1.模料缩短率较大 1.选用缩短率小的模料 芯 2.制模时型芯温度和模料温度均 2.限制熔模前将型芯加热至 蜡 偏低 30-35℃，或进步模料的压注温度 分 3.型面结构有大面积润滑外表 3.起模后当即用手按压有大面积光 滑型芯外表的熔模相应部位 离 4.型芯外表有油污 5.熔模寄存过程中室温下降 4.型芯外表不答应有分型剂等油污 5.严格操操控模室温度 1.陶瓷型芯室温强化不良，室温强 1.改善型芯强化工艺，对壁厚差大 度低，脆性大 形状杂乱的型芯可采纳部分强化 2.模料流动性差，打针压力高 2.挑选流动性好的模料，恰当下降 打针压力 断 3.注蜡口方位规划不妥，模料直接 冲击型芯单薄处 3.合理设置注蜡口，防止蜡流直接 芯 冲击型芯的单薄区域 4.型芯已变形，不能与压型符合， 合型时开裂 4.限制型芯答应变形量，改善制模 时型芯定位办法，或运用芯撑 5.翻开压型及起模时操作不妥，用 力过大 5.开型起模当心，用力均匀
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